Сейчас в листопрокатном цехе №4 Магнитогорского металлургического комбината опосля реконструкции запущен в работу стан 2500 жаркой прокатки.
Освеженный стан 2500 обустроен самыми современными средствами автоматизации, контроля и слежения за действием прокатки. Изменен обратный цикл водоснабжения, построен доп цикл водоснабжения для печей, основных приводов предварительный и чистовой групп. Демонтирована часть старенькых производственных помещений, заместо которых построены новейшие современные просветы.
Реконструкция стана 2500 в ЛПЦ №4 дозволит, кроме сохранения старенького сортамента, расширить размерный и марочный сортамент стана, создавать новейшие трубные марки сталей класса прочности К52-К60, Magstrong S550MC, S600MC, S700MC, AGRO22, AGRO23, существенно повысить свойство выпускаемой продукции и нарастить производственную мощность агрегата до 5,2 млн тонн металлопроката в год.
В праздничном запуске агрегата приняли роль губернатор Челябинской области Алексей Текслер, председатель совета директоров ПАО ММК Виктор Рашников и генеральный директор ПАО «ММК» Павел Шиляев.
«Сделалось хорошей традицией намедни нашего проф праздничка, Денька металлурга, открывать новейшие производственные объекты, – отметил председатель совета директоров ПАО «ММК» Виктор Рашников. – Магнитка переживала различные времена. Но комбинат постоянно с честью выходил из непростых ситуаций и не останавливался в собственном развитии, шел вперед. Окончание реконструкции стана 2500 жаркой прокатки – не исключение. Он работает на комбинате с 1960 года, и можно сказать, является ветераном производства. Опосля его реконструкции мы получим целый ряд доп преимуществ. Сейчас это помолодевший ветеран, неповторимый высокопроизводительный агрегат с увеличенным объемом производства до 5,2 млн тонн в год и наиболее сложным сортаментом высочайшего свойства. Подобные объекты дозволят нашему предприятию и компаниям Группы ММК работать наиболее ритмично, наиболее накрепко».
1-ый пуск непрерывного широкополосного стана 2500 жаркой прокатки состоялся в декабре 1960 года, с того времени разные участки стана не один раз реконструировали. Масштабная реконструкция в критериях работающего производства началась в 2007 году. Генеральным подрядчиком строительства выступило АО «Прокатмонтаж». Производителем основного технологического оборудования для стана 2500 стал Новокраматорский машиностроительный завод (НКМЗ). В феврале 2018 года ПАО «ММК» заключило договор с компанией SMS group GmbH на поставку оборудования для реконструкции чистовой группы клетей стана.
В июле 2010 года на стане 2500 вошел в строй агрегат поперечной резки №3, созданный для порезки полос на листы мерной длины с обрезной кромкой с выдачей продукции в виде листов, уложенных в пачки.
В 2012–2013 гг. заместо действовавших ранее 6 нагревательных печей, демонтированных и выведенных из работы, в цехе были построены три новейшие высокопроизводительные нагревательные печи итальянской компании Tenova с большей шириной пода, что дозволит принимать слябы длиной до 10 метров. Производительность печи – составит 370 тонн сплава в час (до этого – около 100 тонн, сейчас – 280 тонн). Современная разработка нагрева гарантирует уменьшение образования окалины. Не считая того, новейшие печи наиболее экономны: по сопоставлению с прошлыми для их работы требуется вдвое меньше природного и коксового газа. Была обновлена технологическая линия в составе предварительный и чистовой групп клетей, все транспортировочные рольганги, моталки, линия транспортировки и уборки рулонов.
В 2019 году на предварительный группе стана 2500 жаркой прокатки были введены в работу две новейшие всепригодные реверсивные клети с вертикальными и горизонтальными валками. В главном они работают в тандеме, но любая клеть может также работать автономно, у каждой – собственный режим прокатки. Также запущены новейшие моталки №№7-8, дозволяющие сматывать рулоны до 40 тонн из сляба до 10 метров, и транспортеры перемещения рулонов на склад горячекатаных рулонов ЛПЦ №4. В сентябре текущего года будет построен очередной транспортер с телегой для передачи рулонов в ЛПЦ №5, так именуемая линия уборки №3. С ее вводом в эксплуатацию рулоны будут сматываться и отчаливать на склады и к пользователям в горизонтальном положении, что исключит их предстоящее повреждение при транспортировке.
В июле 2020 года запущены в работу новейшие ножницы Н65, установка гидросбива (установка гидравлического удаления окалины). Также в рамках реконструкции чистовой группы клетей введена в эксплуатацию новенькая клеть F0 (поставлена в рамках договора с НКМЗ), четыре новейшие клети (по договору с SMS group) заместо старенькых клетей 7-10, новейший отводящий рольганг с модернизированной системой ламинарного остывания полосы, новенькая моталка №6. В рамках реконструкции чистовой группы также в первый раз был установлен койл-бокс (производства НКМЗ). Это промежуточное перемоточное устройство, которое будет сматывать на высочайшей скорости раскат, идущий из предварительный группы клетей, здесь же разматывать его на наиболее низкой скорости и задавать остальным концом в чистовую группу клетей. Эта разработка дозволит сохранить температуру раската, убрать температурный клин и понизить энергосиловые режимы прокатки. До конца июля текущего года планируется вывести на плановый режим работы построенный в июне агрегат поперечной резки №1. Он дозволит исключить претензии по неплоскостности и расширить производимый сортамент.
Также на Магнитогорском металлургическом комбинате завершены работы по техническому перевооружению доменной печи №2. Сначала августа освеженный агрегат планируется ввести в эксплуатацию.
К коренной модернизации 2-ой домны ММК приступил в феврале 2020 года. Генеральным подрядчиком технического перевооружения выступило АО «Прокатмонтаж». Общий размер инвестиций в реконструкцию печи составил выше 5 миллиардов рублей.
По словам председателя совета директоров ПАО «ММК» Виктора Рашникова, реализация проекта наиболее чем на 30% прирастила производительность агрегата, также дозволит получить значимый экономический и экологический эффект. «Мы поочередно увлечены модернизацией нашего доменного производства. С 2013 года проведены суровые серьезные ремонты с реконструкцией литейных дворов на доменных печах №№ 6, 9, 10 и 1. И вот мы завершаем модернизацию 2-ой домны, которая не только лишь прирастит производительность печи и даст значимый экономический эффект, да и дозволит понизить выбросы пыли в атмосферу, сделает лучше условия труда металлургов. Прорывом для нашего доменного производства станет стройку комплекса новейшей доменной печи №11, которое мы планируем окончить в 2024 году. Это будет самая современная печь производительностью 3,7 млн тонн чугуна в год. Она будет построена в согласовании с лучшими доступными технологиями. Ее пуск дозволит нам вывести из работы три работающих доменных печи и добиться сокращения выбросов в атмосферу на 6,6 тыс. тонн. Воздух над Магниткой станет чище, и мы сможем достигнуть собственной стратегической цели – приведем полный индекс загрязнения атмосферы к показателям, подходящим понятию «Незапятнанный город», – отметил Виктор Рашников.
В процессе реконструкции домны №2 ММК демонтировал и поменял элементы металлоконструкций имеющейся печи, модернизировал систему остывания, тем осуществив перевод остывания доменной печи с вертикальных плитовых металлических холодильников на современные горизонтальные медные холодильники в районе заплечиков, фурменной зоны, распара нижней части шахты. Проектирование системы остывания и поставку оборудования выполнила компания Paul Wurth (Люксембург). Реализация на доменной печи №2 новейшей надежной системы остывания и футеровки фурменного пояса, заплечиков и распара дозволит отрешиться от проведения серьезного ремонта 2-го разряда (60 суток) в пользу наименее длительных ремонтов.
Принципиальный элемент технического перевооружения 2-ой домны Магнитки – реконструкция литейных дворов с организацией системы закрытых желобов и аспирацией литейных дворов и шихтоподачи. Оборудование литейного двора для выпуска чугуна и шлака было заменено на современные гидравлические горновые машинки производства компании «Днепрогидромаш». Ранее аналогичное оборудование было установлено на 4 доменных печах ММК. Главные горновые желоба сейчас имеют конвективное остывание и увеличены в размерах для улучшения разделения чугуна и шлака. Футеровка транспортных желобов выполнена из огнеупорного бетона. Желоба оборудованы укрытиями с устройством аспирации производства «Днепрогидромаш» производительностью 850 тыс. кубометров в час. Вновь построенная система аспирации дозволит понизить выбросы пыли на 250 тонн/год и сделает лучше состояние рабочих мест.
За счет сохранения целостности системы остывания при внедрении вышеуказанных мероприятий на всем промежутке кампании печи понижаются опасности уменьшения производительности из-за внеплановых остановок.
Изменение конструкции заплечиков дозволит работать на доменной печи №2 с завышенной толикой окатышей, производительность при всем этом вырастет и составит 3900 тонн в день (в 2019 году – 2477 тонн в день). Расход природного газа составит 132 м3/т чугуна, удельный расход суммарного кокса – 421 кг/т чугуна (2019 год – 435,4 кг/т).
Внедрение современных супермикропористых огнеупоров компании SGL при футеровке горна и лещади дозволит печи работать 15 лет до последующего серьезного ремонта 1-го разряда.
Доменная печь №2 была введена в эксплуатацию на ММК в июне 1932 года, через несколько месяцев опосля ввода в строй доменной печи №1. Ее окрестили «Комсомолка» в ознаменование трудового подвига сотен комсомольцев, работавших на строительстве Магнитки. Еще в марте 1931 года бюро Магнитогорского райкома комсомола обратилось к управлению Магнитостроя с просьбой поручить стройку 2-ой доменной печи районной комсомольской организации. Сотки юных энтузиастов откликнулись на призыв ЦК ВЛКСМ и прибыли в Магнитогорск, чтоб принять роль в строительстве комсомольско-молодежной доменной печи. Так родилась одна из первых в нашей стране Всесоюзных ударных комсомольских строек. Потом домна не один раз реконструировалась, крайний раз – в 2000 году, когда она была фактически построена поновой. В 2010 году на 2-ой доменной печи было установлено бесконусное загрузочное устройство производства Paul Wurth.
Источник: